從制造大國(guó)邁向制造強(qiáng)國(guó)，是我國(guó)工業(yè)化進(jìn)程的必由之路。因此，對(duì)于國(guó)內(nèi)制造業(yè)來(lái)說(shuō)，未來(lái)幾年的目標(biāo)不僅是要實(shí)現(xiàn)量變式的發(fā)展，更是需要進(jìn)行質(zhì)變式的轉(zhuǎn)型升級(jí)。在即將過(guò)去的2015年，無(wú)論“十三五”規(guī)劃，還是政府工作報(bào)告提出的“中國(guó)制造2025”，提升制造業(yè)的自動(dòng)化與智能化水平，是其中最核心的焦點(diǎn)內(nèi)容。作為制造業(yè)的重要組成部分，汽車產(chǎn)業(yè)的智能升級(jí)之路，也備受行業(yè)內(nèi)外各界人士關(guān)注。
今年汽車業(yè)整體增速有所放緩，在車市“新常態(tài)”下，很多車企都在為過(guò)剩的產(chǎn)能煩惱，廣汽本田此時(shí)的擴(kuò)產(chǎn)引起很多人關(guān)注。今年下半年投產(chǎn)的廣汽本田增城第三工廠，不僅僅是傳統(tǒng)意義上的汽車生產(chǎn)線擴(kuò)張，更是汽車產(chǎn)業(yè)在智能制造上進(jìn)行升級(jí)的一次嘗試。
國(guó)家頂層設(shè)計(jì)推動(dòng)的“中國(guó)制造2025”，已逐步推進(jìn)到各個(gè)領(lǐng)域。最新消息稱，作為落實(shí)“中國(guó)制造2025”的重大舉措，《綠色制造工程實(shí)施方案》將于近期內(nèi)發(fā)布實(shí)施。
在產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型需求緊迫的現(xiàn)階段，包括汽車業(yè)在內(nèi)的工業(yè)，如何利用自動(dòng)化、智能化、數(shù)字化技術(shù)，改變生產(chǎn)模式和產(chǎn)業(yè)形態(tài)，成為業(yè)界的焦點(diǎn)和難點(diǎn)。對(duì)于貫徹落實(shí)“中國(guó)制造2025”，廣東省日前發(fā)布相關(guān)文件表示，制造業(yè)改革的核心和主攻方向應(yīng)該是智能制造，堅(jiān)持走高端化、智能化、集約化、綠色化的發(fā)展道路。2015年下半年開(kāi)始投產(chǎn)的廣汽本田第三工廠，正是這樣一個(gè)“智慧制造”的樣板，并由此引領(lǐng)了中國(guó)企業(yè)創(chuàng)新潮。
汽車制造進(jìn)入智能化時(shí)代
兩個(gè)多月前，廣汽本田第三工廠的亮相備受業(yè)界矚目。這間于2013年5月開(kāi)始建設(shè)的工廠，在今年10月正式落成投產(chǎn)，目前以生產(chǎn)小型車為主。對(duì)于廣汽本田來(lái)說(shuō)，這不僅僅是一間生產(chǎn)產(chǎn)品的工廠，其價(jià)值也并非簡(jiǎn)單的產(chǎn)能擴(kuò)容。
廣汽本田總經(jīng)理水野泰秀表示，第三工廠繼承和提升了第一、第二工廠環(huán)保、品質(zhì)優(yōu)勢(shì)，是基于“Smart-SSC”的核心理念進(jìn)行大膽創(chuàng)新而打造一座全新的“智慧工廠”。在這間工廠里，生產(chǎn)方式已實(shí)現(xiàn)了人機(jī)高度結(jié)合，因此，第三工廠不但做到了“資源占用最小化、效能發(fā)揮最大化”，讓廣汽本田完成了從“制造”到“智造”的全新跨越，而且還開(kāi)創(chuàng)并引領(lǐng)了汽車業(yè)“智能制造”的新時(shí)代，成為“中國(guó)制造2025”戰(zhàn)略在汽車行業(yè)的落地樣本。
除了在國(guó)內(nèi)同行業(yè)中遙遙領(lǐng)先之外，廣汽本田第三工廠在全球汽車業(yè)內(nèi)也是佼佼者。本田技研工業(yè)株式會(huì)社社長(zhǎng)八鄉(xiāng)隆弘表示，廣汽本田第三工廠暨發(fā)動(dòng)機(jī)工廠在先進(jìn)性、生產(chǎn)效率、節(jié)能環(huán)保等方面，都位居本田全球工廠的前列。
與此同時(shí)，第三工廠對(duì)于廣汽本田這家合資公司的合作雙方有具有非常重要的意義。八鄉(xiāng)隆弘說(shuō)，作為廣汽本田能擴(kuò)項(xiàng)目，第三工廠的落成將極大促進(jìn)本田在華事業(yè)的發(fā)展。而廣汽集團(tuán)(601238,股吧)總經(jīng)理曾慶洪則表示，成立17年以來(lái)，廣汽本田為廣汽集團(tuán)的戰(zhàn)略發(fā)展作出了重要的貢獻(xiàn)。第三工廠暨發(fā)動(dòng)機(jī)工廠的建設(shè)成果，充分體現(xiàn)了“省資源、上水平、練隊(duì)伍、增實(shí)力”的特點(diǎn)。廣汽本田的能擴(kuò)實(shí)踐，對(duì)集團(tuán)其他能擴(kuò)項(xiàng)目有重要的借鑒意義。
當(dāng)然，產(chǎn)能擴(kuò)容也是廣汽本田的整體目標(biāo)中非常重要的部分。據(jù)悉，廣汽本田第三工廠初期年產(chǎn)能為12萬(wàn)輛，未來(lái)將達(dá)到24萬(wàn)輛，屆時(shí)廣汽本田年總產(chǎn)能將達(dá)到72萬(wàn)輛。廣汽本田執(zhí)行副總經(jīng)理郁俊表示，成立17年以來(lái)，廣汽本田始終扎根中國(guó)，為顧客提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品和服務(wù)。2015年，伴隨著廣汽本田研發(fā)基地的啟用、廣汽本田第三工廠暨發(fā)動(dòng)機(jī)工廠的投產(chǎn)，廣汽本田的研發(fā)能力、生產(chǎn)能力都將得到極大提升，從而更好地滿足市場(chǎng)需求，也為企業(yè)發(fā)展、后續(xù)新車型的導(dǎo)入提供了基礎(chǔ)保障。廣汽本田也由此步入全速發(fā)展的快車道，為實(shí)現(xiàn)2020年產(chǎn)銷100萬(wàn)輛的目標(biāo)打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。
智能制造的核心是人的智慧
在智能制造時(shí)代，自動(dòng)化程度前所未有。但人們往往容易忽略，機(jī)器自動(dòng)化的驅(qū)動(dòng)力在于人，人的智慧比機(jī)器自動(dòng)化更加重要，只有融入人的智慧，才能使機(jī)器發(fā)揮最高的效率。進(jìn)一步說(shuō)，機(jī)器并非簡(jiǎn)單地取代人，而在于解放人，當(dāng)那些簡(jiǎn)單、重復(fù)、繁瑣、危險(xiǎn)的工作交給自動(dòng)化的機(jī)器后，人則可以關(guān)注如何將更好的技術(shù)應(yīng)用于生產(chǎn)，如何讓機(jī)器發(fā)揮更高的效能。為此，在第三工廠暨發(fā)動(dòng)機(jī)工廠的建設(shè)中，廣汽本田創(chuàng)造性提出了“Smart-SSC”的理念，打造一間全新的“智慧工廠”。
Smart（智慧）是指活用現(xiàn)有資源，充分發(fā)揮人的智慧，推動(dòng)第三工廠暨發(fā)動(dòng)機(jī)工廠的智能化生產(chǎn)，主要體現(xiàn)在活用現(xiàn)有資源、人與自動(dòng)化設(shè)備的有機(jī)協(xié)作、先進(jìn)性與前瞻性平衡以及信息化管理四大方面。
第一，對(duì)現(xiàn)有資源充分活用的智慧。由于主要生產(chǎn)小型車，第三工廠暨發(fā)動(dòng)機(jī)工廠全面配合小型車特點(diǎn)，將現(xiàn)有的增城工廠廠房和設(shè)備進(jìn)行最大化活用，采取最合適的“一型”布局，活用現(xiàn)有建筑物（包括沖壓車間、焊裝車間、合成樹(shù)脂車間、試車跑道、生產(chǎn)停車場(chǎng)與動(dòng)力基礎(chǔ)設(shè)備），實(shí)現(xiàn)人行、物流、完成車不交叉，減少了移動(dòng)浪費(fèi)，同時(shí)預(yù)留了將來(lái)能擴(kuò)的空間。
第二，自動(dòng)化工藝運(yùn)用的智慧。第三工廠創(chuàng)造性地在各生產(chǎn)工藝導(dǎo)入先進(jìn)的自動(dòng)化設(shè)備，將總體工藝制造水平提升到 “智造”水準(zhǔn)，人員效率與增城工廠相比提升了29%。同時(shí)通過(guò)精益生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)人與自動(dòng)化設(shè)備的緊密配合，充分反映了“人機(jī)最佳平衡”所發(fā)揮出最大效率的智慧。
第三，先進(jìn)性與前瞻性平衡的智慧。先進(jìn)性主要通過(guò)智能化的生產(chǎn)工藝體現(xiàn)，而前瞻性則體現(xiàn)于對(duì)市場(chǎng)趨勢(shì)和行業(yè)發(fā)展的深刻洞察。第三工廠暨發(fā)動(dòng)機(jī)工廠并沒(méi)有盲目追求全部自動(dòng)化，而是采取了與市場(chǎng)聯(lián)動(dòng)進(jìn)行分步投資的策略，選取最合適的自動(dòng)化水平。
第四，信息化管理及大數(shù)據(jù)運(yùn)用的智慧。第三工廠焊裝車間導(dǎo)入最新的自適應(yīng)焊接技術(shù)，并通過(guò)網(wǎng)絡(luò)互聯(lián)技術(shù)實(shí)現(xiàn)焊接參數(shù)的自動(dòng)控制，數(shù)據(jù)可追溯，讓焊接過(guò)程管理更加準(zhǔn)確且智能化。發(fā)動(dòng)機(jī)工廠通過(guò)無(wú)線射頻技術(shù)（RFID）和高速互聯(lián)網(wǎng)絡(luò)（IE-CONTROL)和高精度傳感器，構(gòu)建MES制造執(zhí)行系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)規(guī)格自動(dòng)識(shí)別、快速機(jī)種切換，制造過(guò)程及結(jié)果自動(dòng)追溯。發(fā)動(dòng)機(jī)工廠還構(gòu)建了“SPS配膳物流+無(wú)線射頻識(shí)別+互聯(lián)網(wǎng)”的智能物流指示系統(tǒng)，有效提高了零件分揀準(zhǔn)確性，同時(shí)，通過(guò)利用視覺(jué)識(shí)別等先進(jìn)技術(shù)，大大提高了裝配現(xiàn)場(chǎng)的作業(yè)效率。
SSC是Small、Simple、Compact的概括。小型（Small）是指活用資源，空間最小,進(jìn)行小型車專用技術(shù)的采用及最優(yōu)設(shè)備的導(dǎo)入；簡(jiǎn)練（Simple）是指去除浪費(fèi)，打造簡(jiǎn)練的人機(jī)最佳工位布局；而緊湊（Compact）即為集約，是指追求小、近、短、輕，最合適的自動(dòng)化、模塊化。
在小型方面，作為專注小型車生產(chǎn)的工廠，第三工廠是本田全球24萬(wàn)年產(chǎn)能工廠里占地面積最小的工廠，第三工廠的涂裝車間、總裝車間均為本田全球最?。豢傃b車間通過(guò)有效和無(wú)效車體輸送工位數(shù)的減少，令輸送線長(zhǎng)度減少350m。
在簡(jiǎn)練方面，廣汽本田致力于打造一個(gè)簡(jiǎn)明、精煉的工作環(huán)境。例如，第三工廠焊裝車間通過(guò)新技術(shù)Smart G/W的導(dǎo)入，簡(jiǎn)化了車身總拼工位布局，還通過(guò)提升機(jī)器人焊接效率，從而削減焊接機(jī)器人數(shù)量。此外，涂裝車間導(dǎo)入3C2B噴涂工藝，取消中涂、中涂烘烤、中涂研磨等工序，節(jié)省了投資、能源及空間。
在緊湊方面，第三工廠整車品質(zhì)環(huán)節(jié)，保證整車品質(zhì)的試車跑道外周長(zhǎng)為450m，長(zhǎng)度僅為增城第二工廠試車跑道的四分之一，但通過(guò)巧妙的設(shè)計(jì)和布局，能夠完全滿足相關(guān)檢測(cè)要求。對(duì)發(fā)動(dòng)機(jī)工廠來(lái)說(shuō)，在裝配環(huán)節(jié)采用多方位同時(shí)擰緊機(jī)等設(shè)備功能集中化、集約化的措施，也實(shí)現(xiàn)了本田全球工廠的最小面積。
智慧化變革促進(jìn)新的跨域
與第三工廠同樣吸引人眼球還有廣汽本田的發(fā)動(dòng)機(jī)廠。一直以來(lái)，廣汽本田并沒(méi)有自己的發(fā)動(dòng)機(jī)廠，其車型采用的均是東風(fēng)本田發(fā)動(dòng)機(jī)廠所生產(chǎn)的發(fā)動(dòng)機(jī)。因此，發(fā)動(dòng)機(jī)的供應(yīng)問(wèn)題曾是廣汽本田謀求快速發(fā)展的一大瓶頸。隨著廣汽本田發(fā)動(dòng)機(jī)工廠的竣工和投產(chǎn)，這個(gè)問(wèn)題終于得以解決，廣汽本田也結(jié)束了完全依賴東本供給發(fā)動(dòng)機(jī)的歷史。
廣汽本田汽車有限公司總經(jīng)理水野泰秀對(duì)記者說(shuō)：“廣汽本田發(fā)動(dòng)機(jī)工廠跟第三工廠是同步的，目前的產(chǎn)能是12萬(wàn)輛。現(xiàn)在我們生產(chǎn)的發(fā)動(dòng)機(jī)是1.5L直噴發(fā)動(dòng)機(jī)，以后也可能會(huì)生產(chǎn)渦輪增壓發(fā)動(dòng)機(jī)?！睋?jù)了解，根據(jù)此前的協(xié)議，東風(fēng)本田發(fā)動(dòng)機(jī)工廠每年向廣汽本田供應(yīng)48萬(wàn)臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)，此次第三工廠和配套的發(fā)動(dòng)機(jī)工廠竣工，能夠有效緩解廣汽本田未來(lái)在銷量增長(zhǎng)上的剛性需求。
與第三工廠一樣，廣汽本田發(fā)動(dòng)機(jī)廠也將“Smart-SSC”理念貫徹到每個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)，同樣成為行業(yè)的價(jià)值標(biāo)桿與創(chuàng)新典范。據(jù)介紹，廣汽本田的發(fā)動(dòng)機(jī)工廠力求在先進(jìn)性與前瞻性間找到一個(gè)最佳平衡點(diǎn)，首次采用無(wú)地坑的切削液集中處理，通過(guò)優(yōu)化生產(chǎn)線供件，運(yùn)用同步物流、SPS配膳等措施進(jìn)行最合適的“一型”布局，實(shí)現(xiàn)Honda全球最小面積的智慧節(jié)能型發(fā)動(dòng)機(jī)裝配線；運(yùn)用伺服控制以及鋁液直接從供應(yīng)商處購(gòu)入等高效節(jié)能措施，全領(lǐng)域嚴(yán)格執(zhí)行綠色生產(chǎn)戰(zhàn)略。
值得一提的是，廣汽本田非常重視“智造”背后研發(fā)的重要性，于今年年初建成啟用的廣汽本田研發(fā)基地即是最好的說(shuō)明。據(jù)悉，廣汽本田致力于將其打造成為“國(guó)內(nèi)一流、技術(shù)領(lǐng)先”的研發(fā)基地，從而提升公司自主研發(fā)能力和創(chuàng)新能力，助力廣汽本田全面邁入“智造”時(shí)代。而這個(gè)基地也是國(guó)內(nèi)首個(gè)由合資公司自主投資建設(shè)、以獨(dú)立法人模式運(yùn)作的研發(fā)中心。
據(jù)介紹，廣汽本田研發(fā)基地首期投資20億元，占地面積為200萬(wàn)㎡，建筑面積為28萬(wàn)㎡，跑道區(qū)面積達(dá)到了172萬(wàn)㎡，該基地主要肩負(fù)三大使命：立足自主研發(fā)，為廣汽本田事業(yè)和中國(guó)汽車產(chǎn)業(yè)發(fā)展作出貢獻(xiàn)；開(kāi)發(fā)理念品牌車型的同時(shí)，兼顧Honda品牌車型導(dǎo)入開(kāi)發(fā)；除廣汽本田之外，還向其股東雙方提供技術(shù)服務(wù)。
廣汽本田執(zhí)行副總經(jīng)理郁俊表示，2015年對(duì)廣汽本田來(lái)說(shuō)，是乘風(fēng)破浪、直掛云帆的一年。伴隨著第三工廠和發(fā)動(dòng)機(jī)工廠的投產(chǎn)，廣汽本田研發(fā)基地的啟用，廣汽本田不僅產(chǎn)能再上新臺(tái)階，并且具備了自主生產(chǎn)發(fā)動(dòng)機(jī)的能力，擁有了更完整的工藝制造體系，實(shí)現(xiàn)了從制造工廠到完整汽車企業(yè)的進(jìn)化。廣汽本田將邁入全新的“智造”時(shí)代，企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力、應(yīng)對(duì)顧客需求能力都將得到質(zhì)的提升。
高效節(jié)能
是現(xiàn)代工業(yè)的永恒追求
除了體現(xiàn)“智造”這一特質(zhì)，廣汽本田一直以來(lái)對(duì)“質(zhì)造”這一理念也不曾放松。縱觀廣汽本田黃埔工廠、增城工廠和第三工廠這三代工廠的建設(shè)歷程，注重“質(zhì)”的脈絡(luò)都曾貫穿始終。這三代工廠實(shí)現(xiàn)了從“品質(zhì)標(biāo)桿”到“綠色標(biāo)桿”，再到“智慧工廠”的全新進(jìn)化與全面升級(jí)，成為了汽車工業(yè)建設(shè)與能擴(kuò)的風(fēng)向標(biāo)。
作為樹(shù)立品質(zhì)標(biāo)桿的黃埔工廠，自1999年第一輛雅閣在黃埔工廠下線至今，廣汽本田推出的多款車型憑借過(guò)硬品質(zhì)收獲了無(wú)數(shù)用戶信賴。一流的產(chǎn)品源于一流的工廠，以雅閣引領(lǐng)的旗下產(chǎn)品熱銷的局面，正是源于黃埔工廠對(duì)品質(zhì)的嚴(yán)苛把控?？梢哉f(shuō)，黃埔工廠成就了廣汽本田的第一個(gè)“輝煌十年”，為廣汽本田產(chǎn)品的高品質(zhì)口碑奠定了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)；而第二工廠增城工廠則被稱為是行業(yè)內(nèi)的“綠色標(biāo)桿”和“環(huán)保標(biāo)桿”，這間工廠以環(huán)保、節(jié)能為指導(dǎo)理念，在設(shè)計(jì)和建設(shè)過(guò)程中全面考慮了環(huán)保問(wèn)題。作為業(yè)內(nèi)工廠的環(huán)保標(biāo)桿，增城工廠在中國(guó)汽車行業(yè)中第一個(gè)實(shí)現(xiàn)“對(duì)外廢水零排放”，也成為本田全球體系中第一個(gè)實(shí)現(xiàn)“對(duì)外廢水零排放”的樣板工廠；第三工廠則是樹(shù)立“智慧標(biāo)桿”，表現(xiàn)在其建設(shè)實(shí)現(xiàn)資源占用最小化和效能發(fā)揮最大化，成為“智慧集約型環(huán)保工廠”，成為“中國(guó)制造2025”當(dāng)下可借鑒的落地樣本。
而廣汽本田第三工廠的“質(zhì)造”最突出的表現(xiàn)是堅(jiān)持以人為本的品質(zhì)保證體系，結(jié)合本田最新的全球質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)行全員全過(guò)程的品質(zhì)保證，力求打造IQS No.1（新車質(zhì)量第一）工廠，同時(shí)在新車型質(zhì)量、零部件質(zhì)量、制造質(zhì)量、整車出廠質(zhì)量、服務(wù)質(zhì)量五大領(lǐng)域全面實(shí)行品質(zhì)保障。
具體來(lái)說(shuō)，在新車型質(zhì)量方面，強(qiáng)化新車型開(kāi)發(fā)及試制過(guò)程的品質(zhì)保證；在零部件質(zhì)量方面，建成完善的供應(yīng)商零部件品質(zhì)保證體系，對(duì)新供應(yīng)商實(shí)施一年以上的品質(zhì)培育；在制造質(zhì)量方面，實(shí)行“自工序保證”，每位員工都踐行“不接收、不制造、不放過(guò)任何不良品”的“三不”原則，將品質(zhì)保證落實(shí)到每一道生產(chǎn)工序中；在整車出廠質(zhì)量方面，通過(guò)嚴(yán)苛的檢查保證產(chǎn)品的法規(guī)符合性和高品質(zhì)；在服務(wù)質(zhì)量方面，推行全新標(biāo)準(zhǔn)特約店，提供超越顧客期待的“欣喜”服務(wù)。
以第三工廠總裝環(huán)節(jié)的整車品質(zhì)檢查為例，現(xiàn)場(chǎng)配置了多項(xiàng)先進(jìn)檢測(cè)和輸送設(shè)備，確保下線車輛100%通過(guò)檢測(cè)線檢測(cè)，確保出廠車輛100%滿足廣汽本田企業(yè)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)、GB7258《機(jī)動(dòng)車運(yùn)行安全技術(shù)條件》及相關(guān)行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。而發(fā)動(dòng)機(jī)工廠則導(dǎo)入了本田全球同步的G-PACV（國(guó)際工序保證能力檢證）工具，工序保證能力達(dá)成A級(jí)，達(dá)成ppm（百萬(wàn)分之一）品質(zhì)控制等級(jí)，量產(chǎn)達(dá)到免試（冷模/熱模測(cè)試）等級(jí)。
在堅(jiān)持質(zhì)量的同時(shí)，廣汽本田第三工廠和發(fā)動(dòng)機(jī)廠還不遺余力地貫徹執(zhí)行綠色環(huán)保生產(chǎn)理念。第三工廠導(dǎo)入業(yè)內(nèi)規(guī)模最大的17MW分布式光伏發(fā)電項(xiàng)目，年發(fā)電能力為1900萬(wàn)千瓦時(shí)，可節(jié)約標(biāo)煤2300噸，減少CO2排放量17500噸，相當(dāng)于種植95萬(wàn)棵樹(shù)。光伏發(fā)電項(xiàng)目的應(yīng)用，還實(shí)現(xiàn)了有效遮擋紫外線，延長(zhǎng)廠房屋頂PVC（聚氯乙烯）卷材的壽命，降低廠房溫度，從而降低空調(diào)使用量、間接節(jié)約電能等“隱性收益”。同時(shí)，第三工廠延續(xù)增城工廠的對(duì)外廢水零排放，可滿足目前國(guó)家對(duì)廢水處理的更高要求，并達(dá)到全球最嚴(yán)格的VOC（可揮發(fā)性有機(jī)化合物）排放標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)現(xiàn)世界領(lǐng)先水平。
發(fā)動(dòng)機(jī)工廠機(jī)加工環(huán)節(jié)在本田全球通過(guò)優(yōu)化生產(chǎn)線供件，首次采用了無(wú)地坑的切削液集中處理系統(tǒng)，使得切削液不易變質(zhì)、使用周期增長(zhǎng)，比單機(jī)系統(tǒng)可減少46%，能有效減少污水排放，保護(hù)環(huán)境；機(jī)加工科導(dǎo)入6套分布式油霧吸收處理設(shè)備，將機(jī)械加工產(chǎn)生的切削液油霧最大限度收集和處理，為員工創(chuàng)造健康、舒適的工作環(huán)境。在鑄造環(huán)節(jié)，它采用了2500噸鑄造機(jī)的伺服控制以及直接從供應(yīng)商處購(gòu)入鋁液等高效節(jié)能措施，全領(lǐng)域嚴(yán)格執(zhí)行綠色生產(chǎn)戰(zhàn)略。
正是基于上述極具智慧的建設(shè)和生產(chǎn)理念，廣汽本田第三工廠在先進(jìn)性、生產(chǎn)效率、節(jié)能環(huán)保等方面，都位居本田全球工廠前列。相比增城第二工廠，第三工廠占地面積縮小45.5%，投資減少26%，人員效率卻提升了29%，完全符合目前國(guó)家所提倡的土地集約化生產(chǎn)方式。此外，作為占地面積最小的24萬(wàn)年產(chǎn)能的生產(chǎn)工廠，第三工廠整體容積亦為本田全球最小。嚴(yán)苛的環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)、至高的品質(zhì)，都讓它成為行業(yè)的翹楚。
