中國(guó)儲(chǔ)能網(wǎng)訊：踏入寧波東錢(qián)湖萬(wàn)金雷迪森度假酒店，青山環(huán)抱，湖水輕繞，一幅徐徐展開(kāi)的山水畫(huà)卷瞬間洗滌身心。在這里，萬(wàn)金控股集團(tuán)以對(duì)細(xì)節(jié)的極致追求和對(duì)環(huán)境的尊重，構(gòu)筑了一片令人心醉的心靈棲息地。
這份在高端服務(wù)業(yè)構(gòu)建“山水夢(mèng)境”的能力，似乎與冰冷、高速運(yùn)轉(zhuǎn)的工業(yè)制造相去甚遠(yuǎn)。然而，正是同一個(gè)集團(tuán)，在新能源這一全球矚目的戰(zhàn)略賽道上，正以一種同樣追求卓越，但更為硬核且充滿爆發(fā)力的方式，書(shū)寫(xiě)著另一篇令人振奮的篇章——萬(wàn)金新能源科技有限公司及其在競(jìng)爭(zhēng)白熱化的儲(chǔ)能系統(tǒng)集成領(lǐng)域的崛起。
當(dāng)前，儲(chǔ)能行業(yè)正經(jīng)歷著一場(chǎng)前所未有的“內(nèi)卷”風(fēng)暴。市場(chǎng)規(guī)模爆炸式增長(zhǎng)的同時(shí)，技術(shù)迭代加速，競(jìng)爭(zhēng)者蜂擁而至，價(jià)格戰(zhàn)無(wú)休無(wú)止。在這場(chǎng)激烈的淘汰賽中，一個(gè)核心問(wèn)題浮出水面：未來(lái)到底需要什么樣的儲(chǔ)能廠商才能活下去，甚至脫穎而出？哪些玩家能在這片血海中找到自己的立錐之地，甚至成為引領(lǐng)者？
要回答這個(gè)問(wèn)題，我們不能僅僅關(guān)注當(dāng)下的格局，而必須洞察產(chǎn)業(yè)演進(jìn)的深層邏輯，借鑒成熟制造業(yè)的成功經(jīng)驗(yàn)，尤其是像富士康這樣從代工起家卻成長(zhǎng)為全球巨頭的軌跡。
01
儲(chǔ)能行業(yè)的生存挑戰(zhàn)：內(nèi)卷風(fēng)暴下的困境
目前的儲(chǔ)能市場(chǎng)呈現(xiàn)出多元競(jìng)爭(zhēng)的局面：電芯巨頭向下游延伸做集成，試圖掌握全產(chǎn)業(yè)鏈控制權(quán)；PCS/BMS/軟件企業(yè)向上游整合，提供軟硬件一體化方案；還有許多獨(dú)立的系統(tǒng)集成商試圖整合各方資源。然而，隨著產(chǎn)品逐漸標(biāo)準(zhǔn)化、同質(zhì)化加劇，利潤(rùn)空間被不斷擠壓，純粹依靠資源整合、缺乏核心壁壘的廠商正面臨嚴(yán)峻挑戰(zhàn)。大家都在卷價(jià)格、卷交期，但如果沒(méi)有獨(dú)特的效率或成本優(yōu)勢(shì)，這種競(jìng)爭(zhēng)是不可持續(xù)的。
正如富士康在電子產(chǎn)業(yè)的崛起所昭示的，當(dāng)一個(gè)產(chǎn)業(yè)發(fā)展到一定階段，其硬件制造和集成環(huán)節(jié)會(huì)趨于標(biāo)準(zhǔn)化和規(guī)?；诵母?jìng)爭(zhēng)力將從早期的“全能”或技術(shù)爆炸，部分轉(zhuǎn)向后期的“極致效率”、“成本控制”和“大規(guī)?？煽恐圃臁薄Ｔ趦?chǔ)能這個(gè)復(fù)雜的系統(tǒng)中，核心技術(shù)固然重要（電芯的能量密度、PCS的轉(zhuǎn)換效率、BMS的算法），但將其轉(zhuǎn)化為安全、可靠、低成本的物理產(chǎn)品，同樣是巨大的挑戰(zhàn)。
02
從“富士康模式”看產(chǎn)業(yè)演進(jìn)邏輯
未來(lái)能活下去、并能活得好的儲(chǔ)能廠商，將不再是“萬(wàn)金油”式的全能選手，而是能在產(chǎn)業(yè)鏈某個(gè)關(guān)鍵環(huán)節(jié)做到極致的專家。特別是在物理制造和硬件集成這個(gè)需要重資產(chǎn)投入、精細(xì)工藝和大規(guī)模管理的領(lǐng)域，將出現(xiàn)高度專業(yè)化、規(guī)模化的廠商。
1. 市場(chǎng)變局推動(dòng)“輕資產(chǎn)”模式崛起
近年來(lái)，全球儲(chǔ)能市場(chǎng)高速擴(kuò)張，但行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)愈發(fā)激烈，產(chǎn)能過(guò)剩與價(jià)格戰(zhàn)成為常態(tài)。以中國(guó)為例，大型央企和頭部廠商通過(guò)集中采購(gòu)和框架協(xié)議獲取大量訂單，導(dǎo)致系統(tǒng)集成商毛利空間持續(xù)壓縮，中小企業(yè)生存困難。在此背景下，企業(yè)迫切追求更低成本和更高效率的解決方案。
這與當(dāng)年智能手機(jī)行業(yè)演進(jìn)如出一轍。蘋(píng)果正是在面對(duì)紅海市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)時(shí)，選擇通過(guò)“設(shè)計(jì)+代工”的模式突圍。富士康作為全球最大的電子制造服務(wù)商，2024年?duì)I收達(dá)6.86萬(wàn)億新臺(tái)幣（約1.53萬(wàn)億元人民幣），為超過(guò)500家品牌提供制造服務(wù)，其出貨量全球占比達(dá)50%。這一“重代工、輕資產(chǎn)”的高效分工模式，為儲(chǔ)能企業(yè)提供了可復(fù)制路徑。
在儲(chǔ)能行業(yè)，“自建產(chǎn)線+全鏈條掌控”的傳統(tǒng)方式面臨高投入、低回報(bào)、響應(yīng)慢等問(wèn)題。越來(lái)越多企業(yè)開(kāi)始剝離制造資產(chǎn)、引入外部專業(yè)代工，通過(guò)聚焦技術(shù)、品牌與軟件服務(wù)實(shí)現(xiàn)效率躍升與盈利模式重構(gòu)。
2. 技術(shù)與制造的知識(shí)體系分化：效率損耗與資源錯(cuò)配
儲(chǔ)能系統(tǒng)屬于高度集成的復(fù)雜工程，其技術(shù)跨度廣、系統(tǒng)構(gòu)成多樣，涵蓋電芯、電力電子、熱管理、BMS、電池包集成、EMS等多個(gè)子系統(tǒng)，單一企業(yè)若想全鏈條覆蓋，勢(shì)必面臨效率損失與資源分散。當(dāng)前行業(yè)領(lǐng)先者如寧德時(shí)代、陽(yáng)光電源、科華數(shù)據(jù)等，已逐步將“技術(shù)定義”與“制造執(zhí)行”區(qū)隔開(kāi)來(lái)。
以電芯與BMS為例，需要長(zhǎng)期資金投入與技術(shù)積累。一款高性能磷酸鐵鋰電芯的開(kāi)發(fā)周期長(zhǎng)達(dá)18-24個(gè)月，BMS算法持續(xù)迭代周期約為6-12個(gè)月，涉及電化學(xué)、嵌入式開(kāi)發(fā)、大數(shù)據(jù)等多學(xué)科交叉能力。領(lǐng)先企業(yè)通常將研發(fā)投入占比維持在8%-10%以上。
反觀制造端，更偏向工業(yè)執(zhí)行與流程控制。例如建設(shè)一條50GWh產(chǎn)線，總投資需達(dá)20億～25億元，不僅包含廠房與設(shè)備成本，更需建立高度標(biāo)準(zhǔn)化的生產(chǎn)流程和質(zhì)量控制體系。該類制造體系強(qiáng)調(diào)設(shè)備利用率（OEE）、良品率（≥98%）、產(chǎn)線柔性與交付周期。
這正是富士康最擅長(zhǎng)的領(lǐng)域。其在鄭州、深圳、成都等地部署多條智能產(chǎn)線，實(shí)現(xiàn)iPhone年出貨量超2.5億臺(tái)，單臺(tái)組裝時(shí)間控制在5分鐘內(nèi)。一條自動(dòng)化服務(wù)器產(chǎn)線甚至可以在48小時(shí)內(nèi)完成不同品牌訂單切換，支撐其為超500家客戶提供OEM/ODM服務(wù)。其“定義權(quán)歸客戶、制造由我完成”的邏輯，顯著釋放了品牌商的資本壓力，也提高了制造效率與交付穩(wěn)定性。
儲(chǔ)能行業(yè)正逐步復(fù)制這一路徑。華寶新能源、萬(wàn)金儲(chǔ)能、南都電源等企業(yè)正在構(gòu)建“儲(chǔ)能代工網(wǎng)絡(luò)”，通過(guò)為多個(gè)品牌提供定制化制造服務(wù)，降低產(chǎn)線空置率、提高設(shè)備利用率，從而形成制造側(cè)的規(guī)模經(jīng)濟(jì)。而品牌商則集中資源在系統(tǒng)定義、平臺(tái)軟件與海外市場(chǎng)拓展上。
3. 標(biāo)準(zhǔn)化趨勢(shì)加速制造外包
儲(chǔ)能行業(yè)正迎來(lái)標(biāo)準(zhǔn)化趨勢(shì)的顯著提升，體現(xiàn)在集裝箱系統(tǒng)結(jié)構(gòu)（普遍采用20尺/40尺規(guī)格）和電池模組（1P52S、1P104S）上。這一變化帶來(lái)兩大深遠(yuǎn)影響：一是設(shè)計(jì)門(mén)檻顯著下降，品牌商可基于通用硬件平臺(tái)快速定義產(chǎn)品，無(wú)需大規(guī)模定制開(kāi)發(fā)；二是制造環(huán)節(jié)高度可復(fù)制，使代工企業(yè)可通過(guò)自動(dòng)化和批量化工藝大幅提升良率與交付效率。
這一發(fā)展路徑與消費(fèi)電子行業(yè)從定制化邁向平臺(tái)化的演進(jìn)如出一轍。富士康作為典范，依托標(biāo)準(zhǔn)工藝平臺(tái)與柔性制造體系，為蘋(píng)果、小米、谷歌、索尼等品牌提供同一產(chǎn)線的多型號(hào)制造服務(wù)。在其成都、昆山等工廠中，通過(guò)引入數(shù)字孿生與工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，一條產(chǎn)線可在極短時(shí)間內(nèi)完成產(chǎn)品切換，日出貨能力達(dá)百萬(wàn)級(jí)。類似地，儲(chǔ)能制造商如萬(wàn)金儲(chǔ)能、南都電源、華寶新能源也在快速構(gòu)建模塊化集成與標(biāo)準(zhǔn)化裝配體系，承接多品牌訂單，逐步形成“儲(chǔ)能版的富士康網(wǎng)絡(luò)”，推動(dòng)行業(yè)規(guī)?；⑷嵝曰a(chǎn)加速落地。
4. 品牌突圍路徑：聚焦定義，外包制造
當(dāng)前儲(chǔ)能系統(tǒng)的制造成本中，電芯之外的硬件制造部分（如結(jié)構(gòu)件、線纜、外殼、集裝等）可占總成本的30%以上，是降本的關(guān)鍵環(huán)節(jié)之一。而這一部分，正是可以通過(guò)制造外包有效優(yōu)化的對(duì)象。
典型代表如萬(wàn)金儲(chǔ)能，已建成60GWh智能制造產(chǎn)能，并形成模塊、電池包、集裝箱一體化制造能力。其董事長(zhǎng)朱春雷表示：“未來(lái)3年，我們希望通過(guò)制造標(biāo)準(zhǔn)化和自動(dòng)化，將單位成本再降20%?！痹摴疽驯欢嗉移放粕桃暈椤皟?chǔ)能界的富士康”。
與此同時(shí)，一些品牌商通過(guò)制造外包快速突破國(guó)際市場(chǎng)：
派能科技為德國(guó)Sonnen提供貼牌儲(chǔ)能系統(tǒng)，快速打入歐洲戶儲(chǔ)市場(chǎng)；
華寶新能源、鵬輝能源等為海外客戶提供ODM/EMS服務(wù)，迅速實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)和市場(chǎng)覆蓋。
通過(guò)“品牌定義+代工交付”的模式，這些企業(yè)無(wú)需大規(guī)模投資即可實(shí)現(xiàn)規(guī)模擴(kuò)張，也更能應(yīng)對(duì)高波動(dòng)市場(chǎng)需求。
5. 軟件定義硬件：智能化成未來(lái)核心競(jìng)爭(zhēng)力
制造雖然可以外包，但“系統(tǒng)定義”必須由品牌掌控。隨著儲(chǔ)能系統(tǒng)日益復(fù)雜，企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力正從“堆料比拼”轉(zhuǎn)向“智能化運(yùn)營(yíng)”。
寧德時(shí)代的“天恒·智儲(chǔ)平臺(tái)”集成AI與大數(shù)據(jù)能力，實(shí)現(xiàn)智能診斷與遠(yuǎn)程運(yùn)維；遠(yuǎn)景儲(chǔ)能的EN 8 Pro內(nèi)置AI智能體，可動(dòng)態(tài)優(yōu)化電力交易與系統(tǒng)配置，提升系統(tǒng)價(jià)值。這些能力不依賴制造環(huán)節(jié)，而需品牌商持續(xù)投入軟件開(kāi)發(fā)、算法迭代與平臺(tái)構(gòu)建。
正如蘋(píng)果通過(guò)iOS系統(tǒng)形成生態(tài)閉環(huán)，制造雖由富士康完成，但差異化核心始終掌握在自己手中。儲(chǔ)能行業(yè)也將遵循相同邏輯：制造專業(yè)化，定義與智能服務(wù)內(nèi)化。最終贏得市場(chǎng)的，將是那些既能整合代工資源，又能主導(dǎo)系統(tǒng)智能化演進(jìn)的品牌主導(dǎo)者。
03
萬(wàn)金新能源：生于制造，長(zhǎng)于集成，恰逢其時(shí)
正是在這樣的行業(yè)演進(jìn)背景下，我們審視萬(wàn)金新能源，會(huì)發(fā)現(xiàn)它似乎是為抓住這一未來(lái)趨勢(shì)而生的。其核心競(jìng)爭(zhēng)力，恰恰是未來(lái)市場(chǎng)稀缺且迫切需要的。
萬(wàn)金新能源的起點(diǎn)是深耕二十余年的精密鈑金制造基因。這份基因賦予它對(duì)儲(chǔ)能系統(tǒng)中那些龐大、笨重、成本高昂的金屬結(jié)構(gòu)件（箱體、框架等）無(wú)與倫比的理解和制造能力。這不是簡(jiǎn)單的組裝，而是從鋼板原料開(kāi)始的精密加工、高強(qiáng)度焊接、專業(yè)防腐處理。這種能力，是許多電芯或3S企業(yè)基因中不具備的。
基于這份基因，萬(wàn)金構(gòu)建了從“一塊鋼板”到“整個(gè)儲(chǔ)能系統(tǒng)”的垂直一體化能力。這種模式使其能夠掌控物理制造全流程，顯著降低結(jié)構(gòu)件成本和整體制造周期。在“造身體”這件事上，萬(wàn)金憑借其制造基因和一體化能力，展現(xiàn)出遠(yuǎn)超一般集成商的效率和成本優(yōu)勢(shì)。這正是未來(lái)需要大規(guī)模外包的環(huán)節(jié)所需要的核心能力。
對(duì)照富士康，萬(wàn)金新能源的軌跡有異曲同工之妙：兩者都源于深厚的制造基因（鈑金vs 電子組裝），都通過(guò)規(guī)?；痛怪闭希ㄈf(wàn)金在物理制造領(lǐng)域的一體化）來(lái)追求極致的效率和成本，都將服務(wù)頭部客戶作為核心戰(zhàn)略，并憑借高標(biāo)準(zhǔn)贏得信任。萬(wàn)金已與寧德時(shí)代、陽(yáng)光電源等巨頭深度合作，并能在這些客戶特定產(chǎn)品線中占據(jù)高份額，這證明了其制造能力已達(dá)到市場(chǎng)最頂尖的要求，并具備了承接大規(guī)模外包訂單的資質(zhì)和信任基礎(chǔ)。
萬(wàn)金的超大規(guī)模產(chǎn)能（60GWh）和令人驚嘆的“萬(wàn)金速度”，使其能夠滿足頭部客戶在市場(chǎng)爆發(fā)時(shí)的巨大需求，這是成為專業(yè)制造服務(wù)巨頭的必要條件。其在自動(dòng)化、數(shù)字化管理上的投入，保證了在規(guī)?；瘮U(kuò)張的同時(shí)，仍能保持高效率和質(zhì)量穩(wěn)定性。
04
結(jié)語(yǔ)：基因的力量與未來(lái)的格局
從東錢(qián)湖畔走向新能源賽道，萬(wàn)金控股展現(xiàn)了強(qiáng)大的跨界能力。萬(wàn)金新能源依托其精密鈑金制造優(yōu)勢(shì)，精準(zhǔn)切入儲(chǔ)能系統(tǒng)中對(duì)高效、低成本制造的核心環(huán)節(jié)，迅速崛起。
正如富士康之于電子產(chǎn)業(yè)，儲(chǔ)能行業(yè)的成熟也需要專業(yè)制造力量支撐。萬(wàn)金新能源憑借制造基因、一體化能力與頭部客戶合作，已成為儲(chǔ)能物理制造領(lǐng)域的關(guān)鍵力量，不只是集成商，更是“造身體”的專家。
在這場(chǎng)優(yōu)勝劣汰的儲(chǔ)能浪潮中，那些能在核心技術(shù)（電芯、3S、軟件）上構(gòu)筑壁壘的廠商能活下去；而那些能像萬(wàn)金新能源一樣，將儲(chǔ)能系統(tǒng)的物理制造和硬件集成做到極致——以最高效率、最低成本、最高可靠性大規(guī)模交付的專業(yè)制造服務(wù)商，也必將活下去，并且能活得非常好，甚至在未來(lái)的產(chǎn)業(yè)格局中占據(jù)關(guān)鍵且不可替代的一席之地。萬(wàn)金新能源的發(fā)展前景，正如同旭日初升下的東錢(qián)湖，充滿生機(jī)與無(wú)限可能，值得我們高度期待。
