中國儲能網(wǎng)訊：韓國首爾——根據(jù)《韓國先驅(qū)報》報道，LG能源解決方案公司（LGES）計劃于今年年底前在韓國梧倉工廠完成其干電極工藝的試點(diǎn)生產(chǎn)線建設(shè)，并力爭在2028年前實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)。干電極工藝相較于傳統(tǒng)濕法工藝，具備更高的靈活性和成本效益，將成為下一代電池制造的關(guān)鍵技術(shù)之一。
靈活多變的干電極工藝
LG能源解決方案的干電極工藝獨(dú)具特色，不僅可用于生產(chǎn)正極材料，還可用于生產(chǎn)負(fù)極材料，而其他方法通常只能處理其中之一。這種技術(shù)的另一大優(yōu)勢是它不受所使用材料的顆粒大小影響。這使得LGES能夠在生產(chǎn)過程中實(shí)現(xiàn)更高的材料利用率，同時降低生產(chǎn)中的技術(shù)復(fù)雜性。
當(dāng)前，電池電極的生產(chǎn)主要采用濕法工藝。具體來說，在生產(chǎn)正極時，像鋰、鎳、錳和鈷等活性材料被與有機(jī)溶劑混合成漿狀物質(zhì)，并盡可能薄地涂覆在鋁箔等載體上；而負(fù)極材料則常使用石墨或少量硅并涂覆在銅箔上。涂覆后的載體會在200攝氏度的高溫烘爐中干燥，以去除溶劑，得到最終的電極材料。這一過程中，烘爐的能耗極高，且因?yàn)橥扛埠蟮谋∧O為敏感，整個工序必須在無塵室中進(jìn)行，以避免任何污染，這進(jìn)一步增加了能耗。
然而，干電極工藝直接以粉末形式涂覆材料，無需大型烘爐，也能大幅縮減無塵室的規(guī)模，從而大幅降低電池生產(chǎn)的能耗與成本。
降低制造成本與碳排放
雖然原材料在電池成本中占據(jù)了很大比例，但能耗成本同樣不可忽視。LGES預(yù)計，干電極工藝能夠?qū)㈦姵刂圃斐杀窘档?7%至30%。同時，由于減少了能源消耗，干電極工藝也有助于減少電池生產(chǎn)中的碳排放。
目前尚不清楚LGES計劃在梧倉工廠的試點(diǎn)生產(chǎn)線上生產(chǎn)多少干電極。但據(jù)報道，該公司已經(jīng)按計劃推進(jìn)，預(yù)計將于今年年底前完成該生產(chǎn)線的建設(shè)。值得注意的是，梧倉工廠主要生產(chǎn)圓柱電池，預(yù)計將在今年8月開始4680型圓柱電池的量產(chǎn)。
進(jìn)軍電池診斷軟件業(yè)務(wù)
除干電極工藝外，LGES還宣布進(jìn)軍電池診斷軟件業(yè)務(wù)。公司表示，其開發(fā)的軟件能夠以超過90%的精度檢測電池缺陷。相比目前基于虛擬條件預(yù)測的電池診斷軟件，LGES的解決方案因在實(shí)際環(huán)境中表現(xiàn)出更高的準(zhǔn)確性而具有明顯優(yōu)勢。
LGES表示，公司擁有超過8000項與電池管理相關(guān)的專利，并多年來拆解分析了超過13萬節(jié)電池單元和1000個電池模組。這些技術(shù)積累使得LGES的解決方案在檢測電池缺陷方面更為準(zhǔn)確。該軟件能夠檢測到電池充電過程中的電壓下降、電池極片故障、內(nèi)部微短路、異常退化、異常放電、特定電池容量的偏差和過度鋰沉積等問題。
除了安全診斷功能外，LGES還開發(fā)了一項能夠精確診斷和預(yù)測電池退化的技術(shù)。憑借多年的技術(shù)積累，LGES的電池退化診斷失敗率僅為1%。LGES首席執(zhí)行官金大衛(wèi)表示：“我們將繼續(xù)在電池制造領(lǐng)域和BMS解決方案領(lǐng)域提供不可替代的差異化客戶價值，確保最高水平的安全性和性能?！?
展望未來
LG能源解決方案公司的干電極工藝與電池診斷軟件業(yè)務(wù)相結(jié)合，展示了其在全球電池市場中的領(lǐng)先地位。通過持續(xù)創(chuàng)新和技術(shù)升級，LGES有望在未來幾年內(nèi)進(jìn)一步鞏固其在電池制造和管理領(lǐng)域的市場份額。
此次試點(diǎn)生產(chǎn)線的成功將為LGES邁向下一代電池制造奠定堅實(shí)基礎(chǔ)，同時也為全球電池制造商提供了新的技術(shù)選擇，助力電動汽車和儲能系統(tǒng)的發(fā)展。
