中國(guó)儲(chǔ)能網(wǎng)訊：當(dāng)前我國(guó)新能源汽車市場(chǎng)持續(xù)擴(kuò)張，而作為新能源汽車“心臟”的動(dòng)力電池正站在風(fēng)口。記者走訪一些電池企業(yè)發(fā)現(xiàn)，我國(guó)動(dòng)力電池研發(fā)制造能力大幅度提升，一些國(guó)產(chǎn)動(dòng)力電池在能量密度、循環(huán)使用壽命、安全性能等方面頗有競(jìng)爭(zhēng)力，但依舊無(wú)法超越日本松下、韓國(guó)三星等國(guó)際頂級(jí)電池品牌。
資料圖：柳州市城管部門啟用50輛新能源汽車作為執(zhí)法車。林馨 攝
動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)能否健康發(fā)展，直接影響到我國(guó)新能源汽車產(chǎn)業(yè)發(fā)展的戰(zhàn)略目標(biāo)能否實(shí)現(xiàn)。目前，我國(guó)動(dòng)力電池存在技術(shù)路線多樣化，標(biāo)準(zhǔn)、工藝不統(tǒng)一，智能制造水平不夠等問(wèn)題。業(yè)內(nèi)人士指出，在各國(guó)加快動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)布局的關(guān)鍵期，我國(guó)必須加快標(biāo)準(zhǔn)化制度建設(shè)，助力動(dòng)力電池奪取優(yōu)勢(shì)。
核心技術(shù)在手已成“群狼之勢(shì)”
掌握了最先進(jìn)的動(dòng)力電池技術(shù)，就掌握了新能源汽車的未來(lái)。經(jīng)歷近十年的沉寂，我國(guó)新能源汽車動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)進(jìn)入了快速發(fā)展期，涌現(xiàn)出一批領(lǐng)頭企業(yè)，他們?cè)趧?dòng)力電池核心技術(shù)上進(jìn)行突破，具備了較強(qiáng)的國(guó)際市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。
從產(chǎn)能和銷量上看，我國(guó)動(dòng)力電池在國(guó)際市場(chǎng)上呈現(xiàn)“群狼之勢(shì)”。據(jù)統(tǒng)計(jì)，2016年全球動(dòng)力電池企業(yè)銷量排名中，比亞迪、CATL、沃特瑪、國(guó)軒高科等7家中國(guó)企業(yè)進(jìn)入前十。中國(guó)鋰電池的銷量占全球的一半以上，更重要的是按當(dāng)前中國(guó)鋰電行業(yè)的發(fā)展速度來(lái)講，中國(guó)在全球所占的份額還將繼續(xù)上漲。
有專家估計(jì)，2017年我國(guó)動(dòng)力電池的需求量將增至31Gwh，到2020年動(dòng)力電池的需求量將達(dá)到125Gwh?！拔覀儸F(xiàn)在最大的困難是產(chǎn)能不夠用?！辨谀芸萍佳芯吭撼?wù)副院長(zhǎng)江俊偉介紹，2016年孚能科技銷售的動(dòng)力電池組超10000套，而2017年第一季度已超過(guò)10000套，出貨量排名全國(guó)第一。位于亞洲鋰都江西宜春市的遠(yuǎn)東福特斯新能源有限公司產(chǎn)值激增，從2010年的500萬(wàn)元增加到目前的15億元，預(yù)計(jì)2018年其產(chǎn)值能夠達(dá)到30億元。
從核心技術(shù)上看，國(guó)產(chǎn)動(dòng)力電池在細(xì)分領(lǐng)域不斷突破，達(dá)到國(guó)際領(lǐng)先水平。
孚能科技董事長(zhǎng)王瑀博士是國(guó)家“千人計(jì)劃”專家，曾在美國(guó)帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)研發(fā)鋰電池。2009年他帶著美國(guó)硅谷最前沿的鋰電技術(shù)回國(guó)創(chuàng)業(yè)，其團(tuán)隊(duì)研發(fā)的三元鋰電池包能量密度已超過(guò)特斯拉所使用的松下電池。企業(yè)目前與奔馳、寶馬等國(guó)際頂級(jí)車企均有合作。2016年孚能科技和北汽合作，北汽新能源車的續(xù)航里程第一次突破300公里，到2018年將提高到550公里左右。
坐落于江西撫州市的電池企業(yè)迪比科，目前正一邊加班加點(diǎn)生產(chǎn)三元鋰電池，一邊與美國(guó)正道汽車公司共同研發(fā)石墨烯鈦酸鋰電池。這種動(dòng)力電池可以在6分鐘內(nèi)充滿電，循環(huán)充放電可達(dá)到2萬(wàn)次，因?yàn)榈碗妷?，其安全性也比三元鋰電池和磷酸鐵鋰電池高。企業(yè)研發(fā)人員告訴記者，一旦石墨烯鈦酸鋰電池攻克了能量密度較低的問(wèn)題，將獲得極大的市場(chǎng)應(yīng)用前景。
此外，世界各地的研究人員都走在將固態(tài)電池商業(yè)化的路上，國(guó)內(nèi)多家電池企業(yè)也已經(jīng)開始或者即將量產(chǎn)固態(tài)電池。全固態(tài)鋰電池具有極高的安全性，其固態(tài)電解質(zhì)不可燃、無(wú)腐蝕、不揮發(fā)、不漏液，同時(shí)也克服了鋰枝晶現(xiàn)象，搭載全固態(tài)鋰電池的汽車的自燃概率會(huì)大大降低。
江俊偉介紹，目前三元鋰電池依舊是國(guó)際主流，我國(guó)雖然在這條技術(shù)路線上起步晚，但已經(jīng)掌握了核心技術(shù)，加上擁有最為龐大的應(yīng)用市場(chǎng)，在未來(lái)三五年內(nèi)會(huì)愈發(fā)成熟。他認(rèn)為，無(wú)論基于何種技術(shù)路線，動(dòng)力電池攻克的方向都是高能量密度、快充、優(yōu)良的循環(huán)性以及安全性和低成本。企業(yè)會(huì)根據(jù)市場(chǎng)定位需求，選擇不同的技術(shù)路線，在技術(shù)上尋找平衡點(diǎn)，進(jìn)行最大程度地產(chǎn)業(yè)化。
智能制造衡量企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力
無(wú)論資本如何炒作，電池行業(yè)的制造業(yè)屬性不會(huì)改變，電池的質(zhì)量依然有賴于創(chuàng)新技術(shù)、制造工藝及制造水平。高端國(guó)產(chǎn)電池與日本松下和韓國(guó)三星電池的差距主要體現(xiàn)在電池間一致性上。智能制造是電池生產(chǎn)的未來(lái)趨勢(shì)，它是企業(yè)提高電池質(zhì)量、占領(lǐng)市場(chǎng)的重要途徑，而我國(guó)智能制造水平還有待提高。
電池組的整體性能發(fā)揮遵循“短板效應(yīng)”，由其中性能最差的一只電池決定。松下和三星的電池可以做到一批電池，每只性能幾乎一模一樣。解決動(dòng)力電池一致性問(wèn)題，最關(guān)鍵在于提高裝備智能化水平，保證電池在每個(gè)制造節(jié)點(diǎn)上的一致性。
迪比科同時(shí)使用國(guó)產(chǎn)設(shè)備和韓國(guó)設(shè)備，他們發(fā)現(xiàn)國(guó)產(chǎn)設(shè)備的生產(chǎn)效率和故障率與進(jìn)口設(shè)備都有差距。遠(yuǎn)東福斯特使用的全部是韓國(guó)進(jìn)口設(shè)備，總裁助理廖正根告訴記者，國(guó)產(chǎn)設(shè)備自動(dòng)化程度基本可以達(dá)到要求，但設(shè)備之間難以打通，因?yàn)槊考以O(shè)備的端口都不同。“動(dòng)力電池領(lǐng)域投在智能設(shè)備上的錢，基本被韓國(guó)人賺走了！”廖正根說(shuō)。
據(jù)業(yè)內(nèi)專家分析，出現(xiàn)這種現(xiàn)象的原因有很多。首先，設(shè)備制造商缺乏資金和技術(shù)，沒有能力升級(jí)改造，而國(guó)內(nèi)電池生產(chǎn)企業(yè)采購(gòu)設(shè)備基本屬于臨時(shí)抱佛腳，不提前投入研發(fā)，當(dāng)產(chǎn)能無(wú)法滿足訂單需求，急需擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)模時(shí)采購(gòu)設(shè)備，因此，基本沒有時(shí)間與設(shè)備制造商共同開發(fā)適合自己的生產(chǎn)線；其次，電池生產(chǎn)企業(yè)缺乏總體設(shè)計(jì)人員，同時(shí)擔(dān)心把生產(chǎn)工藝告訴制造商會(huì)泄露商業(yè)秘密，不愿聽制造商的建議，通常只給設(shè)備使用范圍，很少提設(shè)備之間的銜接要求，而設(shè)備制造商沒有開發(fā)的主動(dòng)權(quán)，因此也不愿對(duì)開發(fā)新技術(shù)投入太多。
在市場(chǎng)驅(qū)動(dòng)的前提下，如何提高產(chǎn)品品質(zhì)，如何降低成本將成為企業(yè)需要考慮的問(wèn)題。作為新能源汽車核心技術(shù)之一的電池技術(shù)也面臨這一挑戰(zhàn)。隨著國(guó)家對(duì)于動(dòng)力電池相關(guān)要求的提高，將迫使部分動(dòng)力電池生產(chǎn)企業(yè)退出歷史舞臺(tái)。面對(duì)日益嚴(yán)酷的競(jìng)爭(zhēng)環(huán)境，技術(shù)創(chuàng)新推動(dòng)企業(yè)發(fā)展，贏得市場(chǎng)先機(jī)將是動(dòng)力電池企業(yè)的唯一出路。
不過(guò)，孚能科技堅(jiān)持使用國(guó)產(chǎn)設(shè)備。他們與國(guó)內(nèi)領(lǐng)先的機(jī)器人制造企業(yè)——新松機(jī)器人公司合作，一起設(shè)計(jì)了動(dòng)力電池智能設(shè)備生產(chǎn)線，并提供了關(guān)鍵技術(shù)，有效解決了設(shè)備間的連接問(wèn)題。通過(guò)應(yīng)用國(guó)產(chǎn)設(shè)備來(lái)降低制造成本，已經(jīng)成為了這家企業(yè)的核心競(jìng)爭(zhēng)力之一。
近期，國(guó)家工信部相關(guān)負(fù)責(zé)人在中國(guó)汽車動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新聯(lián)盟2017年年度大會(huì)上介紹了工信部關(guān)于動(dòng)力電池下一步發(fā)展的工作部署，其中提到要為新能源汽車提供支撐，加快提高動(dòng)力電池成套裝備開發(fā)和制造水平，加快大規(guī)模智能制造技術(shù)和裝備開發(fā)?？梢灶A(yù)見，智能制造能力的提升將是動(dòng)力電池制造企業(yè)下一步主要發(fā)力點(diǎn)之一。
品質(zhì)把控水平是關(guān)鍵
動(dòng)力電池行業(yè)缺乏“海爾砸冰箱”的實(shí)力和勇氣。遠(yuǎn)東福斯特和三星使用的是同一家韓國(guó)企業(yè)生產(chǎn)的智能設(shè)備，但產(chǎn)品一致性仍然與三星的產(chǎn)品有差距。同樣使用了韓國(guó)智能設(shè)備的迪比科也面臨類似的問(wèn)題。
“電池品質(zhì)的穩(wěn)定性不僅僅取決于制造設(shè)備的智能化水平，也取決于品質(zhì)把控的水平?！钡媳瓤茍A柱電池實(shí)業(yè)部總經(jīng)理江國(guó)龍?jiān)┞氂谝患翼n國(guó)能源公司，他分析，三星一條生產(chǎn)線一天生產(chǎn)約30萬(wàn)只電池，投產(chǎn)調(diào)試期十余天時(shí)間里生產(chǎn)的所有電池全部報(bào)廢。按照一只電池10元計(jì)算，數(shù)條生產(chǎn)線調(diào)試期間就要損失過(guò)億元。松下也保持了極高的產(chǎn)品報(bào)廢率，產(chǎn)品存在絲毫風(fēng)險(xiǎn)都要被報(bào)廢。
“他們有國(guó)家的巨額補(bǔ)貼，換了我們是虧不起的?！倍嗉译姵仄髽I(yè)負(fù)責(zé)人坦言，投資者和地方政府都急于看到企業(yè)盈利，相比三星和松下動(dòng)力電池皆是國(guó)家百億級(jí)的補(bǔ)貼投入，他們沒有實(shí)力和勇氣參照日韓模式，執(zhí)行最嚴(yán)苛的品質(zhì)把控。
目前新能源車市場(chǎng)“拿來(lái)主義”盛行，低質(zhì)競(jìng)爭(zhēng)顯現(xiàn)。2016年我國(guó)新能源汽車年產(chǎn)51.7萬(wàn)輛，但截至2016年底，我國(guó)動(dòng)力電池產(chǎn)能已達(dá)120Gwh，可滿足200萬(wàn)輛新能源汽車需求。2016年底工信部提出8Gwh的標(biāo)桿企業(yè)產(chǎn)能推薦標(biāo)準(zhǔn)，旨在以高標(biāo)準(zhǔn)引導(dǎo)優(yōu)勢(shì)企業(yè)做大做強(qiáng)，抑制低端產(chǎn)能，卻被錯(cuò)誤理解為產(chǎn)能門檻。
2016年達(dá)到這一標(biāo)準(zhǔn)的只有寧德時(shí)代和比亞迪兩家。而現(xiàn)在大批企業(yè)產(chǎn)能動(dòng)輒超過(guò)8Gwh。如果產(chǎn)能擴(kuò)充規(guī)劃都能達(dá)產(chǎn)，我國(guó)動(dòng)力電池產(chǎn)能將超過(guò)170Gwh?！皼]有核心技術(shù)，就是燒錢到處挖人，上進(jìn)口設(shè)備?！苯徯履茉雌嚬究偨?jīng)理劉年風(fēng)觀察，與動(dòng)力電池產(chǎn)能擴(kuò)張的程度相比，整體研發(fā)投入明顯不足。
2017年上半年，包括多氟多、國(guó)軒高科、比亞迪在內(nèi)的多家動(dòng)力電池企業(yè)的利潤(rùn)有所下滑，背后除了新能源補(bǔ)貼政策以及產(chǎn)品提標(biāo)改造帶來(lái)的影響外，新能源領(lǐng)域低端產(chǎn)能過(guò)剩、高端供給不足等問(wèn)題也開始顯現(xiàn)。2017年中報(bào)顯示，國(guó)軒高科利潤(rùn)下降16.6%；多氟多利潤(rùn)下降39.69%；比亞迪利潤(rùn)下降23.75%。
“我們把三元電池的成本已經(jīng)壓到不能再壓，幾乎就是在做營(yíng)業(yè)額，國(guó)內(nèi)主要企業(yè)都是賠本賺吆喝?！绷握f(shuō)，低質(zhì)產(chǎn)能再擴(kuò)張，很有可能導(dǎo)致行業(yè)內(nèi)部靠?jī)r(jià)格相互搏斗，讓動(dòng)力電池淪為下一個(gè)光伏產(chǎn)業(yè)。
