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儲能電池艙的主要部件及生產(chǎn)工藝流程
1.主要部件
電池包由單體電芯（磷酸鐵鋰電池、高能量密度30Ａｈ、方形鋁殼）、電池模塊、電池簇組成。
電池艙由電池架、高壓箱、匯流柜（1000V，1000A）、消防裝置（愛德華報警系統(tǒng)）、空調(diào)系統(tǒng)、監(jiān)控裝置、照明等組成。
2.主要生產(chǎn)工藝流程
首先將單體電芯按電性能一致性進行分類、排列，然后將多個電芯根據(jù)設(shè)計要求進行并、串聯(lián)組合排列，電池電芯見圖１，電池組見圖２。
電芯成組后進行激光焊接電極片，再將焊接后的電芯組，裝入電池包內(nèi)，見圖３。
并用線束連接為一個整體，安裝第一級BMS（BatteryManagemengtSystem電池管理系統(tǒng)）、冷卻風扇、電極插座等配件，經(jīng)二次電性能測試合格后，成品電池包完工，也稱為電池包的PACK（包裝）過程。
單個電池包完工后需按簇連接進行電性能測試，符合要求的電池包將成簇形式插入電池艙內(nèi)的電池架上，并連接高壓箱、匯流柜，再集成消防與火災報警系統(tǒng)與監(jiān)控、照明等系統(tǒng)。
圖4是電池艙內(nèi)部，電池艙整體裝配完成后，進行最終電性能測試及品質(zhì)檢測，單個電池箱完工后由公路運輸發(fā)貨至現(xiàn)場。圖５是電池艙主要生產(chǎn)工藝流程。
儲能電池艙進度控制的關(guān)鍵點
目前國內(nèi)多數(shù)儲能電池供應商是在新能源汽車等動力電池供應商基礎(chǔ)上拓展的儲能電池業(yè)務，所以一般來說儲能業(yè)務在內(nèi)部的相關(guān)話語權(quán)較弱，設(shè)計、進度、采購等方面仍以滿足車企及少部分大客戶為主。
一般儲能電池項目是以插單形式排產(chǎn)，其按合同要求制定的排產(chǎn)計劃存在較大的不確定性，應派遣專人在供應商現(xiàn)場駐廠進行催交工作，特別指出的是此種情況貫穿在其整個物料供應體系內(nèi)部。
1.設(shè)計進度跟蹤
儲能系統(tǒng)總體設(shè)計方案一般是根據(jù)項目需求（總功率、充放電倍率、過載要求等）以及儲能逆變器的要求，選擇合適的單體電芯，設(shè)計合理的電池模塊組成方案及電池簇系統(tǒng)及布置，熱管理系統(tǒng)，消防報警系統(tǒng)等，是否有類似項目作為藍本進行二次設(shè)計是影響設(shè)計進度的關(guān)鍵。
對于設(shè)計方案中主要物料的更換，應啟動設(shè)計變更程序，重新進行功能、安全方面的評審，必須經(jīng)過設(shè)計充分驗證方才可以投入使用。
2.物項采購進度跟蹤
在設(shè)計評審通過后，將會形成一個包含近100多項物料的巨大物料包，主要包括單體電芯、電池管理系統(tǒng)ＢＭＳ、電池包、電池艙、電池架、高壓箱、控制柜、匯流柜、工業(yè)級空調(diào)系統(tǒng)、消防系統(tǒng)等數(shù)十個大部件，另有通訊線束、動力線束，高壓開關(guān)、斷路器、電池焊接用集成蓋板、插座、串聯(lián)招排、風機、絕緣蓋板等數(shù)百項物料，應著重關(guān)注其中以下５個方面。
1)電芯：電芯也是整個電池艙設(shè)備中的最主要原材料，故應首先予以落實。
2)電池管理系統(tǒng)ＢＭＳ：因全球半導體、芯片供應緊張，如ＮＸＰ通訊芯片從９元／片漲價到近２００元／片，加之ＢＭＳ廠家的產(chǎn)能以滿足動力電池為主，故ＢＭＳ的供貨時間也是限制電池包交付的主要因素，必要時可以采取非常規(guī)的釆購渠道。
3)電池包物料：主要包括電池包內(nèi)連接線束、溫度傳感器、風機、集成蓋板、金屬箱體、正負極接頭、銅排、鋁排、卡件等，涉及的物料約有幾十種，涉及的供應商有十多家。
由于國內(nèi)儲能行業(yè)缺少統(tǒng)一的產(chǎn)品標準，電池包物料都為非標件，而電池包的生產(chǎn)又必須待全部物料齊全后流水線生產(chǎn)，故這幾十種物料的供貨周期直接影響整體設(shè)備的供貨時間，故應重點關(guān)注。
協(xié)調(diào)各物料交貨時間與電池包投產(chǎn)時間是否滿足進度要求，而其中對于集成蓋板、電池串聯(lián)線、通訊線束、箱體等易出現(xiàn)滯后情況的應重點關(guān)注。
4)集裝箱（電池艙體）：在深化設(shè)計后應重點關(guān)注，集裝箱箱體、工業(yè)級空調(diào)的釆購情況，匯流柜、控制柜的主要電氣元器件（斷路器、通訊轉(zhuǎn)換器、觸摸屏、交換機、ＵＰＳ）的釆購情況是否滿足進度要求。
5)備用物料的采購：應充分考慮制造過程中、后期投運后的正常的、可以預見的損耗，増加必需的余量，可以按照增加多個電池包的方式作為備料釆購。
3.生產(chǎn)制造過程的進度控制
生產(chǎn)制造過程的進度控制可分兩條生產(chǎn)主線進行，其一為電池包的生產(chǎn)，應重點關(guān)注電芯成組激光焊接工序，以及電池包的電性能測試等影響進度的關(guān)鍵工序，特別對于激光焊接、電性能測試應關(guān)注該工序的產(chǎn)能及排產(chǎn)情況。
對于電測工序應對電池一級BMS的通訊程序、充放電柜的通訊程序提前測試準備，并應準備充足的通訊連接線束，保證同時測量足夠數(shù)量的電池包。
另一條生產(chǎn)主線為電池艙的艙體部分，即集裝箱部分，可以與電池包的生產(chǎn)同步進行，一般選取具備電氣集成經(jīng)驗的設(shè)備供應商，主要涉及集裝箱箱體、電池架、匯流柜、控制柜、高壓箱、空調(diào)、消防等物料的采購，在集裝箱主要物料備齊后，對以上主要電氣類設(shè)備進行電池架安裝、電池包安裝、電池艙整體電性能測試。
4.儲能電池艙質(zhì)量控制方面的關(guān)鍵點
4.1電池包PACK工序
電池模組激光焊是電池PACK最關(guān)鍵工序，直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量與性能，焊縫應保證焊透，焊縫高度應與極片持平ｔ不得出現(xiàn)凹陷等低于極片表面情況，極片表面不能出現(xiàn)擊穿、焊穿等情況，表面焊渣、飛濺要立即清除。
PACK工序的電氣性能檢驗主要包括５個方面：
１）焊接后應電壓值與內(nèi)阻值測ｆｔ
２）電池組放電量測試，應大于標定值２４０Ａｈ，
３）單次充、放電結(jié)束靜置２０ｍｉｎ后測量，單體電壓＞３．２Ｖ，
４）電池包電壓Ｃ／＞３９Ｖ，內(nèi)阻＜８
５）正負極插件對電池包殼體絕緣電阻＞２０ＭＱ。一級ＢＭＳ功能測試，包括正常監(jiān)控單體電壓、溫度正常，出廠靜態(tài)壓差測量值＜２０ｍＶ。
4.2電池艙的整體測試
整體性能測試應重點關(guān)注１級、２級、３級ＢＭＳ數(shù)據(jù)釆集功能檢查，３級ＢＭＳ與空調(diào)、消防系統(tǒng)的通訊功能檢查，電池包正／負極對地絕緣電阻應大于２Ｇｆ２，控制箱至匯流柜連接線的絕緣電阻應大于２ＧＳ２。
4.3吊裝過程的控制
由于單個集裝箱由３４２個電池包及其他零部件組成，故單個集裝箱實際重量約４０１，高度為３ｍ，屬于危險性較大的分項工程，在吊裝前，其吊裝方案需要進行確認。
特別是吊裝方案應與現(xiàn)場吊裝方案一致，若供應商發(fā)貨前的吊裝與現(xiàn)場吊裝方案不一致，將導致現(xiàn)場需重新制定吊裝方案并進行驗證審核，對現(xiàn)場進度造成不利影響。
4.4其他過程的質(zhì)量控制
電池包制作完成后，封蓋板時應注意風機線是否被壓在箱內(nèi)，容易造成破損；電池包轉(zhuǎn)運過程中應加防護帽，可防止碰傷；
集裝箱焊接焊縫質(zhì)量、外觀一般較差，需提前把關(guān)，電池架裝配，焊接需保證位置整齊、焊縫不能影響插箱裝配，應特別關(guān)注電池架的沉重與受力情況；
匯流柜內(nèi)斷路器的額定電壓、電流需核實；電池艙的銘牌信息中關(guān)于額定電壓、電流等重要參數(shù)指標需要核實。
