中國儲能網(wǎng)訊：近日，全球動力電池龍頭寧德時代的全資子公司——成都市新津時代新能源科技有限公司（以下簡稱“新津時代”）獲得全球知名認證機構(gòu)SGS頒發(fā)的PAS2060碳中和認證證書，正式躋身零碳工廠行列，成為寧德時代第4家獲此認證的零碳工廠。
10月2日，寧德時代在公告中表示，隨著新津時代升級為“零碳工廠”，寧德時代向“2025年實現(xiàn)核心運營碳中和，2035年實現(xiàn)全價值鏈碳中和”的零碳戰(zhàn)略目標更進一步。
資料顯示，新津時代位于四川成都市新津區(qū)天府智能制造產(chǎn)業(yè)園，2021年2月1日成立，注冊資本10億元。工廠擁有動力/儲能生產(chǎn)基地，產(chǎn)能為10GWH，于2021年7月開始量產(chǎn)，未來這里還將設(shè)立西南運營總部和成都研究院。
據(jù)寧德時代介紹，建廠伊始，新津時代便積極響應(yīng)國家“雙碳”目標，規(guī)劃清晰的節(jié)能減排路徑；不斷在能源利用、交通和物流、生產(chǎn)制造等環(huán)節(jié)進行改造和創(chuàng)新，全力減少碳排放。
將數(shù)字化技術(shù)廣泛深入地應(yīng)用在工廠碳減排全鏈路，是新津時代的核心舉措之一。新津時代打造CFMS智慧廠房管理系統(tǒng)，為綠色能源系統(tǒng)提供智慧大腦，實時檢測設(shè)備狀態(tài)，協(xié)同優(yōu)化系統(tǒng)總能耗與各子設(shè)備狀態(tài)，守護能源安全和穩(wěn)定。
在綠色制造方面，新津時代搭建了數(shù)字化生產(chǎn)中控管理系統(tǒng)，全局化目視管理可大幅降低工序損失；AI視覺檢測系統(tǒng)可以自動學(xué)習(xí)和提取缺陷特征，在模切分條、卷繞等多環(huán)節(jié)提升檢出率。
同時，新津時代對物流鏈條進行電動化改造，廣泛使用電動運輸工具，實現(xiàn)從供應(yīng)鏈到生產(chǎn)到用戶端的零碳運轉(zhuǎn)。在能源使用上，新津時代全部采用水電可再生能源，為生產(chǎn)制造提供清潔能量。
目前，寧德時代在全球共有13家生產(chǎn)基地，去年3月，四川時代宜賓工廠成為全球首家電池零碳工廠。
今年4月，寧德時代在上海車展上發(fā)布了零碳戰(zhàn)略，承諾在2025年實現(xiàn)核心運營碳中和，在2035年實現(xiàn)價值鏈碳中和。這意味著，兩年后寧德時代的電池工廠將全部變?yōu)椤傲闾脊S”；十二年后，寧德時代的電池將全部變?yōu)椤傲闾茧姵亍?。這些目標全部完成后，將幫助純電動汽車全生命周期減碳40%以上。
寧德時代開展全方位碳管理是從2022年開始。根據(jù)寧德時代2022年《環(huán)境、社會與公司治理（ESG）報告》，公司全年推進節(jié)能減排項目超400項，累計減碳447230噸；綠色電力使用比例上升至26.60%；每KWh電池產(chǎn)品排放量下降24.89%，單位營收排放量下降40.25%。
具體來看，以四川宜賓工廠的零碳實踐為例，通過采用CFMS管理系統(tǒng)，實現(xiàn)設(shè)備主動化控制，節(jié)能約8%，每年可節(jié)省18973噸標煤，減少碳排放19792噸二氧化碳當量。通過設(shè)備定量化運行及節(jié)能化排產(chǎn)，有效減少冗余的設(shè)備開啟，每年可節(jié)省12373噸標煤，減少碳排放15020噸二氧化碳當量。
電池企業(yè)零碳制造勢在必行
目前國內(nèi)的電池企業(yè)中，除了寧德時代，在零碳制造方面走在前列的還有遠景動力和海辰儲能。
其中，2023年2月，遠景動力江陰工廠獲得了中國首個五星級零碳工廠雙認證，并成為中國節(jié)能協(xié)會零碳工廠評價及披露平臺首批上榜工廠。此外，遠景動力通過資助VCS標準下“碳避免”和“碳消除”項目的方式，實現(xiàn)了2022年的全球運營碳中和，并獲得了權(quán)威機構(gòu)英國碳信托 (Carbon Trust)認證，成為全球首家實現(xiàn)運營碳中和的電池企業(yè)。
此前9月26日，海辰儲能廈門工廠獲得PAS2060碳中和認證證書，成為該公司首家零碳儲能電池工廠。
在業(yè)內(nèi)人士看來，實現(xiàn)電池全生命周期的碳排放管理和零碳生產(chǎn)，對于中國動力電池企業(yè)而言，也是迫在眉睫的要求。
一方面，動力電池生產(chǎn)是碳排放大戶。根據(jù)歐洲運輸與環(huán)境聯(lián)合會數(shù)據(jù)顯示，動力電池生產(chǎn)的碳排放范圍為每千瓦時61—106千克二氧化碳當量。其中電池生產(chǎn)的上游部分（采礦、精煉等）為每千瓦時59千克二氧化碳當量，而電池生產(chǎn)和組裝的碳排放在每千瓦時2—47千克二氧化碳當量。
另一方面，今年8月，歐盟《新電池法》開始正式生效。根據(jù)法規(guī)要求，自2024年7月起，進入歐盟市場的動力電池以及工業(yè)電池必須申報產(chǎn)品碳足跡，需要提供電池廠家信息、電池型號、原料（包括可再生部分）、電池碳足跡總量、電池不同生命周期的碳足跡、碳足跡等信息。
自2027年起，動力電池出口到歐洲必須持有符合要求的“電池護照”，記錄電池制造商、材料成分、可回收物、碳足跡、供應(yīng)鏈等信息。同時，到2027年7月要達到相關(guān)碳足跡的限值要求。
而在我國，今年1月，國家工信部等六部門印發(fā)《關(guān)于推動能源電子產(chǎn)業(yè)發(fā)展的指導(dǎo)意見》，文件提出支持建立鋰電等全生命周期溯源管理平臺，開展電池碳足跡核算標準與方法研究，探索建立電池產(chǎn)品碳排放管理體系。
據(jù)業(yè)內(nèi)人士介紹，對于電池企業(yè)而言，實現(xiàn)碳中和的主要途徑有四條——提升能效，降低能耗；擴大可再生能源使用量；購買使用綠電；減排量/碳匯交易。碳抵消只是最后的手段，“零碳”更要求工廠針對其生產(chǎn)、能耗、設(shè)備等進行管理提升與技術(shù)創(chuàng)新，從而盡其所能盡將溫室氣體排放降至最低。
