中國儲能網(wǎng)訊：3月23日，國軒高科與安徽省合肥市肥東縣政府簽署投資合作協(xié)議，擬投資120億元建設(shè)動力電池產(chǎn)業(yè)鏈系列項(xiàng)目，項(xiàng)目建成后，將保證國軒高科2025年動力電池產(chǎn)能達(dá)到100GWh的原材料供應(yīng)。據(jù)了解，這是今年以來動力電池企業(yè)加快擴(kuò)充產(chǎn)能的一個縮影。同時，上游原材料漲價壓力有增不減。兩頭擠壓下，動力電池企業(yè)正面臨嚴(yán)峻考驗(yàn)。
■未來5年是產(chǎn)能競爭
目前，新能源汽車正處于快速發(fā)展階段，相關(guān)機(jī)構(gòu)預(yù)測，到2025年全球新能源汽車年銷量有望突破1500萬輛，對應(yīng)的動力電池需求將達(dá)到TWh（億千瓦時）級別，動力電池年復(fù)合增速將超過30%。
動力電池產(chǎn)業(yè)鏈迎來巨大增長機(jī)遇的同時，也面臨著產(chǎn)能不足的挑戰(zhàn)。當(dāng)前包括比亞迪、國軒高科、億緯鋰能、蜂巢能源等企業(yè)均在尋求產(chǎn)能擴(kuò)充，寧德時代更是在近3個月多次發(fā)布公告，披露近800億元的擴(kuò)產(chǎn)計劃。
“今年我們客戶訂單共有8GWH，但最多能產(chǎn)出5GWH，缺口很大，大家正加緊收購電池工廠，擴(kuò)建新生產(chǎn)線，希望短期內(nèi)彌補(bǔ)產(chǎn)能缺口。”蜂巢能源董事長楊紅新向記者坦言，該公司現(xiàn)在面臨的最大瓶頸是產(chǎn)能不足。在他看來，動力電池行業(yè)已進(jìn)入高速發(fā)展且相對成熟的階段，接下來比拼的不再是技術(shù)路線，而是工業(yè)化和產(chǎn)能能力。未來5年動力電池企業(yè)的角逐，就是產(chǎn)能、質(zhì)量和資本的競爭。
業(yè)內(nèi)普遍認(rèn)為，動力電池行業(yè)經(jīng)過前幾年的快速成長階段和調(diào)整洗牌期，已進(jìn)入可持續(xù)發(fā)展階段。國家科技成果轉(zhuǎn)化基金新能源汽車創(chuàng)業(yè)投資子基金總裁方建華指出，動力電池技術(shù)路線、市場競爭及發(fā)展前景都愈發(fā)明朗。盡管當(dāng)前市場格局已基本成型，但并未最終定型，“小荷才露尖尖角，還有一些聚焦在某幾款產(chǎn)品、車型和技術(shù)的企業(yè)，包括新勢力等依然有機(jī)會，可以看到蜂巢能源等鋰電新勢力在裝機(jī)量上開始發(fā)力了。”
“風(fēng)口搶到了就有，搶不到就沒了?！睏罴t新強(qiáng)調(diào)，動力電池企業(yè)要堅定地把有競爭力的產(chǎn)品快速做大做強(qiáng)。
■原材料漲價帶來巨大壓力
動力電池企業(yè)在擴(kuò)充產(chǎn)能的同時，也受到原材料漲價困擾。
“今年是比較痛苦的一年?！蹦畴妱悠嚻髽I(yè)高管向記者坦言，新能源汽車市場爆發(fā)，加上儲能市場需求增加，原材料供不應(yīng)求，價格擠壓較為嚴(yán)重。
記者了解到，自去年11月以來，鋰電池上游材料大幅提價，如鋰電池正極和電解液主要原材料碳酸鋰報價在8.5萬-9.2萬元/噸左右，相比去年底漲幅超80%；三元鋰電池正極材料半成品NCM523前驅(qū)體約為12萬元/噸，較去年夏天漲幅超60%。
“部分成本被供應(yīng)商吸收了，部分成本轉(zhuǎn)嫁給電池企業(yè)，而給整車廠的價格很難調(diào)整，整體上會對公司利潤產(chǎn)生一些影響，也在通過其他方式跟整車廠協(xié)調(diào)，如在付款方式上進(jìn)行一些調(diào)整，付現(xiàn)金、預(yù)付款等?！睏罴t新進(jìn)一步表示，現(xiàn)階段動力電池企業(yè)更要提高抗風(fēng)險能力，客戶結(jié)構(gòu)要多元化，不能只依靠一家企業(yè)。切實(shí)保障供應(yīng)鏈安全，正極材料的鋰礦、鋰鹽要掌握部分資源，電解液、涂膜等產(chǎn)品需多開發(fā)幾家供應(yīng)商，“不能說斷貨就斷貨。”
而且，原材料漲價壓力已傳導(dǎo)到設(shè)備端?！斑@幾年設(shè)備毛利率急速下降，企業(yè)日子過得挺艱難。”贏合科技股份有限公司總裁許毅指出，未來行業(yè)毛利率還會下降，這將促進(jìn)產(chǎn)業(yè)鏈從原材料開始就管控好成本，設(shè)備企業(yè)要進(jìn)一步提升創(chuàng)新能力、改善內(nèi)部管理，助力動力電池企業(yè)提升生產(chǎn)效率、降低成本。
在孚能科技董事長王瑀看來，動力電池產(chǎn)業(yè)鏈價格波動是一個博弈過程，最終上下游會尋找到平衡狀態(tài)。進(jìn)展可能會比較慢，需要整個產(chǎn)業(yè)鏈一同應(yīng)對，找到多贏的平衡。
■產(chǎn)業(yè)鏈創(chuàng)新協(xié)同是有效手段
壓力之下，技術(shù)革新成為當(dāng)前動力電池企業(yè)競技的不二法門。
此前，寧德時代提出了極限制造目標(biāo)：首先是控制住小概率事件，產(chǎn)品缺陷率要由PPm級（百萬分之一）降低至PPb級（十億分之一）；其次是重視可靠性，保障產(chǎn)品全生命周期的安全可靠；最后，要大幅提升生產(chǎn)效率，以滿足TWh（億千瓦時）時代的交付。
事實(shí)上，動力電池從材料到制造還有諸多有待加強(qiáng)的環(huán)節(jié)。深圳吉陽智能科技有限公司董事長陽如坤坦言，國內(nèi)廠家電芯的配對合格率不到90%。行業(yè)強(qiáng)調(diào)電池安全性，往往忽視裝備制造環(huán)節(jié)的安全，制造精度和制造過程中的粉塵、毛刺等問題沒有得到足夠重視。我國制造要做精做強(qiáng)，并不在于把量做多大，不是簡單地把電池組裝起來，而是要基于原理級制造。
降本增效也是動力電池產(chǎn)業(yè)生態(tài)共同的目標(biāo)。王瑀指出，降低成本首先要從材料入手，行業(yè)發(fā)展快速向高鎳、低鈷、高電壓、高能量密度正極材料和無鈷、低鎳、高錳、高電壓正極材料傾斜，這兩類材料或在未來1-2年產(chǎn)業(yè)化。新材料的導(dǎo)入永遠(yuǎn)都是推動行業(yè)發(fā)展最重要的技術(shù)源泉。
同時，動力電池工藝流程復(fù)雜、投資成本大，簡化工藝可以助力大幅降低成本。設(shè)備方面，提升電池的組裝效率是重中之重，生產(chǎn)線在高速制片和高速疊片上還分別存在成本高、速度慢的問題，需要行業(yè)共同努力，開發(fā)出更加高效的設(shè)備。
